導讀：就像一枚硬幣的制造兩面，產品研發和制造能力總是革命緊緊纏繞，既相互成就，支撐又相互制約。起高
特別是端海勞動力成本的上升正在消解中國制造競爭優勢的當下，制造能力的制造升級尤為迫切。海信集團董事長周厚健在接受記者采訪時就表示：“勞動力成本上升的革命同時，勞動力的支撐素質也在提高，這給中高端或者精密化制造創造了條件。起高如果堅定往中高端走，端海溢價部分會大于勞動力成本的制造上升部分。”他堅信，革命“這是支撐制造業的唯一出路”。
而海信自身，起高就是端海如此行進的。在依靠核心技術的不斷突破，實現產業層級拾階而上的同時，海信全力推動制造能力的智能化升級。目前，海信寬帶多媒體高端制造的自動化工序已達80%，其中70%以上的自動化設備為自主研發。
某種意義上，正是“制造”的革命，支撐起一個日益高端的海信。
高端智造成為標桿
一個企業的資金流向，最真實地反映著它的戰略取向。一直以來，堅定秉持“技術立企”的海信，在研發投入上的“大手筆”讓人印象深刻。但人們不知道的是，海信對于制造環節的投入，同樣毫不吝嗇。“海信歷來把制造看得很重，除研發外，投資最大的就是制造。”周厚健說。
他介紹，海信在自動化方面進行了大量且持續的投入，自動化設備遍布于生產線的各個工序，從原材料的入庫到產成品的出庫、上料到包裝、從檢測到分揀，處處可見，可謂無縫鏈接。
這個有著濃厚技術情結的企業家，對海信在制造環節的每一次突破都記憶深刻，那些頗為拗口的專業名詞更是信手捻來：我們在行業內率先實施了包括PCBI自動卡合、自動鎖螺絲、自動檢測、自動分揀碼垛入庫等項目，尤其是自動鎖螺絲設備更是充分考慮了產品的通用性及技術的前瞻性，行業內唯一一家實現CCD視覺、CAD圖紙解析、機器人自動矯正等技術集成，實現了螺釘鎖固精確定位≤0.5毫米，同時首創了電視行業背光液晶模組整機一體化生產模式，先進的智能物流系統也奠定了海信在家電行業中自動化領先的地位……
就像研發總是要從底層做起、從核心技術的突破著眼一樣，海信在推動制造能力的升級方面也有著同樣的“路徑依賴”。為了讓這些智能化的應用可以在不同的生產環境重新組合、有機復制，在自動化投入伊始，海信就著手建設生產設備多層級數字化模型，形成了統一化、標準化、可用性強、擴展性強的底層通信標準，奠定了實現感知層、設備層、控制層互聯互通基礎。
正是這些努力，從根本上突破著一直以來智能制造升級過程中存在的通用性差、自動化程度低等諸多瓶頸，讓海信的智能制造水平成為了國內的標桿。2015年海信成為首批通過工信部 “兩化融合”體系評定的企業，國家首批智能制造綜合標準化類專項試點示范企業。2016年海信又獲得了國家智能制造試點示范企業，還入選了《中國“互聯網+”行動百佳實踐》案例。
變化已經超前發生
制造能力的躍升，就像一塊多米諾骨牌，給海信帶來一系列的革命性變化。
光通信是海信增長非常迅猛的行業，其中在接入網方面已連續多年保持了世界第一，光電業務年增長保持在20%左右，去年產品銷量的增幅更是超過75%。而這種超常規的發展，正是得益于對封裝、組件安裝等每一個制造環節的智能化升級。
在光芯片封裝車間，看不到一個工作人員，機器在每立方英尺微塵小于1000個的潔凈環境里自動運行，一枚只有3根頭發絲橫截面大小的光芯片，在自主研發的自動化生產線上繁忙下線……
海信有關人員介紹，這個車間整體潔凈度為萬級(每立方英尺微塵小于1萬個)、部分區域更是達到了千級。光器件封裝全部由自動化設備完成，加工精度15微米，部分關鍵設備加工精度甚至高達5微米，在國內光器件封裝行業中整體自動化水平最高。
在光組件車間，海信打破光模塊行業多數靠手工作業的方式，通過自主開發大量的專用自動化設備，率先全部實現自動耦光、自動激光焊接、集成化測試，整體效率提升3倍。
海信自主研發的濾光片自動粘貼機，作為行業首創，效率提升4倍，每臺機器產出相當于6個工人的工作量，堪稱是里程碑式的跨越。
通過這些改造，海信光通信產業的競爭力進一步增強。